دلیل‌های اصلی خرابی رولبرینگ‌ها و روش های پیشگیری
پست شده در بلبرینگ مقالات

دلیل‌های اصلی خرابی رولبرینگ‌ها و روش‌های پیشگیری

دلایل عمده خرابی رولبرینگ ها و روش های پیشگیری

قابلیت اطمینان رولبرینگ ها را می توان با استراتژی های پیشگیرانه نگهداری تقویت کرد. مورخان بر این باورند که اشکال مختلفی از رولربیرینگ ها از دیرباز وجود داشته و احتمالا برای کمک به کارگران در ساخت اهرام مصر استفاده شده است. یکی از قوی ترین نمونه های استفاده اولیه در سال 1929 محقق شد. کشتی های رومی از قرن اول از پایین دریاچه Nemi ایتالیا بازیابی شدند. دانشمندان یک سکوی گرد را که با بلبرینگ های سربی تعبیه شده بود ، بررسی کردند و معتقدند این مکانیسم برای چرخش یک زندگی طراحی شده است – مجسمه ای به اندازه یکی از کشتی ها. امروزه از مکانیزم های رولبرینگ ها در هزاران کاربرد صنعتی ، خودرویی ، دریایی و هوافضا استفاده می شود. رولبرینگ های استوانه ای ، کروی ، دنده ای ، مخروطی یا سوزنی برای کاهش اصطکاک چرخشی برای پشتیبانی از بارهای شعاعی و محوری کار می کنند (شکل 1 را ببینید).

تصویر شماره ۱ ) اشکال بیرینگ‌ها : a) بلبرینگ شیار عمیق ،b) بلبرینگ تماس زاویه ای ، c) بلبرینگ خود تنظیم ، d) رولبرینگ استوانه ای ، e) رولبرینگ مخروطی ، f) رولبرینگ کروی ، g) رولبرینگ سوزنی ، h) بلبرینگ کف گرد

اهمیت روانکاری در افزایش طول عمر رولبرینگ‌ها

دلایل خرابی رولبرینگ ها این امکان را دارد که تجهیزات در حال اجرا و احتمالا کل دستگاه ها را خاموش کند. رولربیرینگ ها برای کاهش اصطکاک فلز به فلز بین ناحیه تماس کشویی و غلطک نیاز به روغن کاری دارند. رها کردن کارهای مربوط به روغن کاری در نهایت می تواند به معنی خرابی فاجعه بار تجهیزات باشد و یکی از عمده ترین دلایل خرابی رولبرینگ ها می باشد. روانکاری به پخش گرما از بیرینگ ، حذف ذرات سایش و آلاینده ها از مناطق تماس غلطک ها ، محافظت در برابر خوردگی و افزایش پیوندهای آب بندی بیرینگ کمک می کند. چهار دلایل عمده خرابی رولربیرینگ ها ناشی از روانکاری نامناسب یا ضعف و کمبود آن به شرح زیر می باشد :

آلودگی روان کننده

همانطور که در شکل 2 نشان داده شده است ، دلیل اصلی عدم موفقیت رولبرینگ به دلیل آلودگی روان کننده ها از ذرات است. از نظر چشم غیر مسلح ، یک نمونه روان کننده ممکن است تمیز به نظر برسد ، اما در واقع ، حاوی آلاینده های ریز ایجاد کننده سایش ، از جمله خاک ، گرد و غبار ، شن و ماسه ، خرده های فلز و سایر عناصر است. آلاینده ها می توانند به بلبرینگ ها آسیب برسانند ، بنابراین آنها را زودرس می پوشند. به علاوه ، هنگامی که رولبرینگ آسیب ببیند ، شرایط معمولا تغییر ناپذیر است و هیچ مقدار از نگهداری ، به جز تعویض ، نمی تواند بیرینگ را به حالت اولیه خود برگرداند.

دلایل اصلی خرابی رولبرینگ‌ها
دلایل اصلی خرابی رولبرینگ‌ها

ذرات را می توان به روش های بی شماری از جمله در طول تولید روغن وارد کرد. مقدار زباله موجود در روغن یا گریس تازه تولید شده می تواند تا 1000 برابر متفاوت باشد. مقادیر زیاد می تواند حاوی مقادیر بیشتری نیز باشد. همچنین می توان ذرات را در حین نگهداری یا تعویض ، یا به دلیل فرسودگی ، خستگی ، افزایش سن و عدم تعادل ناشی از نشتی ، آب بندی ساییده شده و سایر شکاف ها معرفی کرد. چهار راه اصلی برای جلوگیری از آلودگی ذرات عبارتند از :

  1. روغن های روان کننده را از یک شرکت معتبر خریداری کنید. اطلاعات مربوط به محصول باید از جمله مشخصات به راحتی در دسترس باشد. بسته به کاربرد ، شواهد باید نشان دهند که استانداردها ، مانند IEC ، ASTM ، ISO یا DIN ، به روز هستند.
  2. روان کننده ها را در داخل خانه نگهداری کرده و از گرما و سایر منابع احتمالی آلودگی دور نگه دارید. استفاده از روان کننده ها را بر اساس تاریخ خرید ، یعنی قدیمی ترین تا جدیدترین ، انتخاب کنید.
  3. تجهیزات را برای عدم تعادل ، ناهماهنگی و سایر شرایط آزمایش کنید. برای جلوگیری از سایش ، از تجزیه و تحلیل ارتعاش ، ترموگرافی و سایر روش های تعمیر و نگهداری فعال استفاده کنید.
  4. اطمینان حاصل کنید که روان کننده تمیز است. هنگام تعویض گریس یا روغن ، تجهیزات نیز باید تمیز باشند.

شاخص‌های خرابی بیرینگ‌ها

استراتژی های نگهداری منظم پیشگیرانه ( PM ) و نگهداری پیش بینی ( PdM ) می توانند به عملکرد بیرینگ ها کمک کنند. رولبرینگ ها اگرچه برای ماندگاری طراحی شده اند ، نمی توانند برای همیشه بچرخند. دیر یا زود خستگی مادی را تجربه می کنند. شواهد مربوط به مشکلات بیرینگ به اشکال مختلف ظاهر می شود ، از جمله :

  1. شیار زدن = آلودگی هایی که در مواد قفسه نرم قرار دارند ، می توانند شیارهایی را در اجزای غلتنده ایجاد کنند. هندسه تماس غلطک نامناسب ایجاد کرده و طول عمر مفید بیرینگ را کاهش می دهد.
  2. سر و صدا = آسیب ناشی از بیرینگ را می توان با استفاده از دستگاه های تشخیص صدا در حین کار با صدای غیرمعمول و در عین حال مشخص تشخیص داد.
  3. پوسته پوسته شدن = در اثر ترک های خط مو ایجاد می شود. شرایط از مناطق کوچک پوسته پوسته شدن به دلیل عدم روغن کاری کافی یا نفوذ مواد خارجی تشکیل شده است.
  4. ورقه ورقه شدن = حفره زدن یا پوسته پوسته شدن مواد بیرینگ. در درجه اول در مسیر غلتش و اجزای غلتنده اتفاق می افتد. همیشه با افزایش لرزش همراه است. با ادامه کار شرایط ادامه خواهد یافت.
  5. گرم شدن بیش از حد = تغییر رنگ اجزای غلتنده و قفسه ها از طلایی به آبی. دمای بالای 400 درجه فارنهایت می تواند حلقه و فلزات اجزای غلتنده را گرم کند ، ظرفیت بیرینگ را کاهش دهد و باعث خرابی زودرس شود. دمای بالا همچنین می تواند روان کننده را تخریب یا از بین ببرد.
  6. حفره زدن = نواحی کوچک پوسته پوسته شدن یا لایه برداری ناشی از ترک های خط مو. شرایط ممکن است در اثر نفوذ ماده خارجی یا روغن کاری ناکافی ایجاد شود.
  7. لرزش = بی نظمی های بیرینگ را می توان با اندازه گیری ارتعاشات ماشین در حین کار با استفاده از آنالیز کننده طیف فرکانس برای محاسبه میزان ارتعاش و توزیع فرکانس ، تجزیه و تحلیل کرد. نتایج آزمایش به تعیین علت احتمالی ناهنجاری بیرینگ کمک می کند.

دلایل خرابی زودرس رولبرینگ ها

یادگیری عیب یابی مشکلات بیرینگ قسمت اساسی هر برنامه تعمیر و نگهداری است. تا 13% خرابی موتور صنعتی به دلیل خرابی بیرینگ اتفاق می افتد. علاوه بر این ، 60% خرابی تجهیزات شامل سایش بلبرینگ است. بیشتر نقص ها در اثر ترکیبی از حالت های خرابی به وجود می آیند و هر خرابی معمولا به دلیل آمیزه ای از دلایل خرابی رولبرینگ ها است.

ارتعاش : اصلی ترین علت خرابی رولبرینگ است

معمولا قبل از خرابی بیرینگ ها ، مشکل به صورت لرزش و ارتعاش ظاهر می شود. به عنوان مثال ، رولبرینگ ها هر بار که از روی یک مسیر غلتش رولبرینگ آسیب دیده یا حفره دار عبور می کنند ، باعث لرزش می شود. تجزیه و تحلیل لرزش بدون آسیب رساندن یا تهاجمی بودن ، با مشاهده تغییرات جزئی در شتاب ، جهت یا سرعت که ممکن است نشانگر سایش بیرینگ ، خطای نصب یا سایر مشکلات مکانیکی باشد ، بیشترین جزئیات را در مورد آنچه در داخل ماشین اتفاق می افتد ارائه می دهد.

افزایش طول عمر رولبرینگ با استفاده از استراتژی‌های PM و PdM

خوشبختانه با انجام کارهای نگهداری پیشگیرانه ، رولبرینگ ها شانس بیشتری برای رسیدن به پتانسیل کامل خود دارند. هنگامی که ابزارهای پیش بینی کننده نگهداری ، مانند سنسورهای لرزش ، با نرم افزار مدیریت تعمیر و نگهداری رایانه (CMMS) تلفیق می شوند ، تیم های نگهداری می توانند مرزهای قابل قبولی را برای عملکرد تجهیزات تعیین کنند ، خواندن های مداوم و نتایج نمودار را وارد کرده و مشاهده کنند. خرابی زودرس رولبرینگ ها می تواند بر تجارت ، محیط و پرسنل تاثیر بگذارد. حتی جامع ترین برنامه تعمیر و نگهداری می تواند منجر به نقص غیرقابل شناسایی شود و منجر به خرابی های غیرمنتظره شود.

نظر بدهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

×

مکالمه را شروع کنید

سلام! شما میتوانید سوالات خود را از ما در واتساپ بپرسید.

× سوالی دارید؟ با ما صحبت کنید!